Nueva boquilla de canal caliente Multi Shot Z10440/... de HASCO - Proyecto de desarrollo de una boquilla de canal caliente para la inyección lateral directa

En el marco de un proyecto de cooperación con un fabricante líder del sector de taponería y embalaje, se ha desarrollado un nuevo sistema de inyeción lateral de artículos de plástico.

Con la nueva boquilla Multi Shot Z10440/... de HASCO, las soluciones de canal caliente conocidas hasta ahora para la inyección lateral mediante entradas submarinas o con insertos de molde divididos, pertenecen ya al pasado, eliminando de esta manera los elevados costes de funcionamiento y mantenimiento que suponen.

El reto del proyecto consistía en desarrollar una solución que ofreciera posibilidades de cambiar punteras de boquilla individuales desde el nivel de separación, así como garantizar un comportamiento de cambio de color óptimo. Además, deberá lograrse una reducción notable del tiempo de ciclo (en comparación con el molde ya existente), teniendo en cuenta las elevadas exigencias ópticas del artículo. El artículo producido, un cabezal de bomba para dosificador, se utiliza en la industria cosmética. Otros dos requisitos que, por tanto, había que cumplir, eran una alta calidad de superficie y un punto de inyección mínimo.El molde a fabricar fue diseñado y construido por HASCO. Para ello, el equipo de desarrollo del departamento de ingeniería puso énfasis en la construcción de la boquilla y, especialmente, en una refrigeración óptima y mejorada de los insertos.

La nueva Multi Shot Z10440/… dispone de 2, 4 o 6 punteras de boquilla intercambiables individualmente. Un diseño especial patentado de las punteras de boquilla y de su fijación garantiza la mayor facilidad de servicio. La puntera y la cubierta están juntas en un segmento, de manera que pueden montarse y desmontarse fácilmente desde el nivel de separación, incluso sin necesidad de atemperarlo. En caso de daños en el molde, pueden equiparse cavidades individuales con un “segmento ciego” y así puede continuarse la producción en las cavidades del molde restantes sin dificultades técnicas y sin trabajo de clasificación por piezas con rechazo.

La refrigeración óptima de los insertos, así como la eliminación del distribuidor secundario, condujeron a una reducción del tiempo de ciclo de aprox. un 35%. El punto de inyección cumple las exigencias ópticas y dimensionales requeridas. El cambio de color pudo realizarse rápida y limpiamente gracias a los canales de paso de material han sido diseñados según criterios reológicos y a su vez cuidadoso con la masa.

Para poder hacer realidad el proyecto de molde de forma económica y eficiente, se hizo uso de la gama de normalizados más extensa del mercado: la de HASCO. Puesto que debía ser diseñado como molde de producción, se utilizaron placas de molde templadas y resistentes al desgaste fabricadas de 1.2764. El resto de la estructura del molde se realizó con el acreditado Toolox33. Para un desmoldeo económico, se incorporaron elementos de la gama de correderas de HASCO. Con el nuevo regulador de multicanal caliente Z1240/..., se logró una regulación rápida y precisa, así como una programación de fácil manejo.

Con este proyecto, HASCO da prueba de sus compentencias en cuanto al desarrollo de productos y ofrece una boquilla con la que puede llevarse a cabo una inyección lateral directa de artículos de manera económica y fácil desde el punto de vista constructivo.

HASCO - Juntos moldeamos sus ideas.